污水泵選型6PW污水泵配件------產(chǎn)品概述：

PW、PWF型污水泵是單級、單吸、懸臂式離心污水泵。泵吸入口為軸向水平方向，泵排出口可根據(jù)需要裝成水平或垂直方向。主要由泵蓋、泵殼、葉輪、軸封、軸、和托架等零部件組成。軸封采用新穎的雙端面機械密封結(jié)構(gòu)形式，泵與電機安裝在共同底盤上，通過彈性聯(lián)軸器由電機直接驅(qū)動。該泵具有效率高、節(jié)能顯著、運行平穩(wěn)、性能可靠、維修方便等優(yōu)點。

本司產(chǎn)品全部采用計算機設(shè)計和優(yōu)化處理，公司擁有雄厚的技術(shù)力量、豐富的生產(chǎn)經(jīng)驗和完善的檢測手段，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定可靠。(材質(zhì)、鑄鐵、不銹鋼)

污水泵選型6PW污水泵配件------適用范圍：

1、PW普通型污水泵可輸送污水、含有懸浮固體顆粒、長纖維物質(zhì)及生活用廢水。泵體為優(yōu)質(zhì)鑄鐵材質(zhì)，介質(zhì)溫度不超過100℃。

2、PWF型耐腐蝕污水泵可輸送帶有酸性、堿性或其他腐蝕性的污水，廣泛應(yīng)用于化工、石油、輕工、食品、制藥、釀造、環(huán)保及污水處理等行業(yè)。泵體及過流部件采用304不銹鋼材質(zhì)制造，介質(zhì)溫度不高于100℃。

污水泵選型6PW污水泵配件------技術(shù)參數(shù)：

流量：36-180m3/h；

揚程：8.5-48.5m；

電機功率：4-30KW；

轉(zhuǎn)速：960-2950r/min；

口徑：φ65-φ100；

介質(zhì)溫度：≤100℃。

安裝：

1) 清除底座油戚及污垢，把底座放在地基上。

2) 用水平儀檢查底座水平，允許用鍥鐵找平。

3) 用水泥澆灌底座和地腳螺栓孔眼。

4) 水泥干涸后，檢查底座和地腳螺栓是否松動，合適后擰緊螺母，重新檢查水平。

5) 清理底座的支持平面及水泵和電機腳平面，然后把泵與電機裝上底座。

6) 檢查水平與電機中心是否一致，不一致可用薄鐵片調(diào)整使其同心（薄鐵片不得多于3片），聯(lián)軸器間應(yīng)留有2-3mm間隙。

測量聯(lián)軸器外園上、下、左、右其差值不得超過0.1mm，兩聯(lián)軸器端面間咪在園周上最大與最小間隙差不得超過0.3mm,泵外形及安裝尺寸見圖4表5.

裝配與拆卸：

先檢查各另、部件有無存在影響裝配的缺陷，然后將其擦洗干凈后，方可進行裝配。

1、準(zhǔn)備好紙墊、絲堵、管堵并分別將其裝到各相應(yīng)部件上。

2、將密封環(huán)、軸封盒、油標(biāo)和油孔蓋、毛氈囤分別裝入泵蓋、軸承體、軸承箱、軸承蓋上。

3、先將軸承裝入軸兩端，一起裝入軸承箱，然后裝上軸承壓蓋。

4、依次裝上軸承體、軸承(4PW無)油封圏及墊圈、葉輪、墊片和葉輪螺母并擰緊，然后裝上泵體和泵蓋。

拆卸與裝配須序相反。

注意事項：

1) 泵進出口水管應(yīng)設(shè)支承，不得以泵體作支承：

2) 出口水管路應(yīng)裝設(shè)閘閥；

在泵吸入管路進口處應(yīng)裝設(shè)一般性攔污柵、防止較大的石塊等物吸入泵內(nèi)打壞葉片。

起動、停止和運轉(zhuǎn)：

1、起動

1）檢查軸承箱內(nèi)是否已加油、油位是否正常油位線。

2）檢查電機旋轉(zhuǎn)方向是否與泵的旋轉(zhuǎn)方向一致。

3）關(guān)閉吐出口閘閥及壓力表旋塞，同時經(jīng)泵體上部螺孔，向泵的吸水管內(nèi)灌水。

4）啟動電機、并打開壓力表旋塞。

5）待水泵達正常轉(zhuǎn)速工作、壓力表顯示相應(yīng)壓力時，打開真空表旋塞并逐漸打開排水管路上的閘閥到需要為止。

2、停止

1) 先慢慢關(guān)閉出水管路閘閥，然后切斷電源。

2)  若遇冰凍季節(jié)，停機后，打開泵體下部的四方螺塞，放空存水，以免凍裂。

3) 若長期不用，則各部件應(yīng)拆開擦凈，并在滑動面涂上防銹油，妥善保存。

3、運轉(zhuǎn)

1) 在泵運轉(zhuǎn)過程中，必須注意觀察儀表、軸承發(fā)熱情況，填料漏水及泵的振動、雜音等情況是否正常，如發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時處理。

2) 軸承最高溫度不得超過75℃。

3) 軸承油應(yīng)保持在正常油位線，不能過高或過低，過低應(yīng)及時加油。

4) 密封環(huán)與葉輪的配合間隙，大于以下規(guī)定值時應(yīng)更換新的密封環(huán)。

吸水口直徑≤100mm時，直徑方向總間隙≥1.5mm時

吸水口直徑>100mm時，直徑方向總間咪≥2mm時

故障原因與排除方法：